碰撞分析

碰撞分析

全面的车辆碰撞分析,以实现安全性和卓越性能

先进的解决方案耐撞 设计

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碰撞模拟通过虚拟分析碰撞对车辆结构和乘员的影响,在提升车辆安全性和耐久性方面发挥着至关重要的作用。它使工程师能够在制造物理原型之前预测车辆的碰撞安全性、优化设计并增强乘员保护。通过利用尖端的计算工具,碰撞模拟可以加快研发速度、降低成本并确保符合安全标准。.

碰撞模拟广泛应用于汽车、航空航天、消费品和医疗技术等行业,用于研究和优化结构在碰撞中的性能。借助动态能量密度(DEP)模拟,我们可以计算、分析和模拟碰撞冲击及其对耐久性的影响,包括材料性能、结构变形、连接件和固定装置以及其他因素,从而以逼真的方式呈现。这确保了产品开发符合安全性、耐久性和行业标准。碰撞分析的关键目标包括:确保驾驶员安全;根据强度和耐久性选择材料;在不影响安全性的前提下最大限度地减轻车辆重量;降低物理碰撞测试的成本;以及在评估车架耐撞性的同时,找出设计改进方案。.

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碰撞/结构模拟分析

DEP的碰撞/结构仿真技术通过模拟碰撞场景来优化车辆设计,确保车辆强度并符合安全标准,同时减轻重量。这有助于提高车辆的碰撞安全性和安全性。.

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组件安全

我们进行详细的部件安全分析,以评估碰撞条件下的关键车辆部件,确保它们满足安全要求,并在碰撞过程中发挥最佳性能,从而保护车辆及其乘员。.

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乘员安全

DEP的乘员安全模拟旨在保护乘客在碰撞事故中的安全。我们评估安全带、安全气囊和内饰设计,以确保最大限度的安全性能并符合全球标准。.

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行人安全

我们的行人安全分析旨在最大限度地减少与弱势道路使用者发生碰撞事故时的伤害。我们测试保险杠和引擎盖等部件,以开发能够减少行人事故伤害的设计。.

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强度和疲劳分析

我们进行强度和疲劳分析,以评估车辆零部件在反复应力下的耐久性。这确保零部件能够经受长期使用而不发生故障,从而提高可靠性并降低维护成本。.

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组件耐久性

DEP的零部件耐久性测试模拟真实工况,评估车辆零部件的使用寿命。我们致力于确保零部件在其整个生命周期内保持可靠性和耐用性,最大限度地降低故障风险。.

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碰撞/结构仿真分析能力
  • 基于物理的冲击、碰撞和结构失效事件模拟

  • 系统级、组件级、部件级和零件级结构评估

  • 符合行业标准和安全法规的合规性评估

  • 多方向冲击、跌落、挤压和载荷工况模拟

  • 渐进损伤、材料非线性和失效预测

  • 人身安全、伤害风险和防护系统性能分析

  • 能量吸收和碰撞安全性优化

  • 关键系统和储能部件的安全评估

  • 参数研究和设计权衡评估

  • 包含清晰设计建议的工程报告

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组件安全
  • 机械、电气和机电部件的安全评估

  • 在运行和极端条件下进行结构完整性和耐久性评估

  • 组件级故障模式识别和风险评估

  • 材料行为、退化和损伤容限分析

  • 冲击、跌落、挤压和过载安全模拟

  • 热力学、振动和疲劳驱动的安全评估

  • 根据适用的行业标准和法规进行合规性评估

  • 针对安全性、可靠性和稳健性进行设计优化

  • 通过仿真关联和测试计划提供验证支持

  • 包含可操作安全建议的工程文档

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乘员安全
  • 冲击和运行载荷工况下的人员安全和伤害风险评估

  • 用于姿态、运动和交互分析的数字人体建模

  • 约束、保护和安全系统性能评估

  • 生物力学反应和损伤标准评估

  • 正常和极端事件期间的人机交互分析

  • 乘员对冲击、振动和加速度响应的多物理场仿真

  • 参数化研究以优化安全系统的设计和布置

  • 符合适用安全标准和指南的合规性评估

  • 仿真结果与物理测试数据的相关性

  • 包含明确安全导向设计建议的工程报告

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行人安全
  • 针对产品、系统和人员之间相互作用的外部人员安全评估

  • 涉及弱势道路使用者和旁观者的碰撞和接触模拟

  • 利用生物力学和人体模型进行损伤风险评估

  • 表面顺应性、能量吸收和接触力的评估

  • 优化外观设计以最大限度减少伤害程度

  • 冲击、运动学和结构响应的多物理场分析

  • 对外部人体防护的主动和被动安全特性进行评估

  • 参数化研究为安全驱动的设计决策提供支持

  • 符合适用安全标准和指南的合规性评估

  • 包含切实可行的安全改进建议的工程报告

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强度和疲劳分析
  • 对部件、组件和系统进行静态和动态强度评估

  • 运行和极端载荷工况下的应力、应变和变形分析

  • 循环、随机和变幅载荷下的疲劳寿命预测

  • 考虑材料非线性和损伤累积的耐久性评估

  • 对接头、焊缝、紧固件和接口进行结构可靠性评估

  • 振动和载荷引起的疲劳分析

  • 材料表征和失效准则的实施

  • 针对强度、重量和耐久性目标进行设计优化

  • 仿真结果与物理测试和现场数据的相关性

  • 包含清晰的设计和耐久性建议的工程文档

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组件耐久性
  • 在实际运行和环境条件下对组件进行耐久性评估

  • 考虑循环载荷、振动、热效应和老化等因素的寿命预测

  • 磨损、损伤累积和退化机制的识别

  • 评估接头、接口和紧固系统的长期可靠性

  • 材料行为评估,包括疲劳、蠕变和腐蚀效应

  • 负载谱开发和基于占空比的耐久性分析

  • 设计优化以提高组件寿命和可靠性

  • 仿真结果与物理测试和现场数据的相关性

  • 支持验证计划和耐久性测试定义

  • 包含可操作的耐久性和可靠性建议的工程报告

DEP优势

我们提供卓越的 CAE 服务,并致力于为全球客户提供行业领先的碰撞和耐久性分析,这不断提升了我们的声誉,使我们成为市场上工程服务领域的首选合作伙伴。我们承诺为您带来以下优势:

优质服务

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先进技术

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定制化解决方案

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专家支持

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